Made in Germany – Wie wir unsere Messgeräte fertigen

Warum fertigen wir wie wir fertigen?

Viele unserer Produkte sind sehr spezialisiert und werden dementsprechend in kleinen Stückzahlen benötigt. Ein typisches Messgerät wird dabei zwischen 10 und 100 Mal pro Jahr bestellt. In diesem Artikel geben wir einen Einblick wie wir unsere Fertigung organisieren und welche Vorteile sich aus der Fertigung kleiner Serien ergeben.

Welche Anforderungen gibt es?

  • Kleine Stückzahlen
  • Schnelle Lieferzeiten für unsere Kunden
  • Möglichst kleiner Lagerbestand

Was wird selbst gemacht?

Aus den Anforderungen ergibt sich das wir viel selbst machen müssen – für viele Fertigungspartner sind wir mit unseren Stückzahlen nicht attraktiv. Außerdem erfordert eine externe Fertigung immer sehr viel Abstimmung und Erklärung, oft ist es schneller einfache Teile selbst herzustellen. Daher haben wir eine Produktion im Miniformat aufgebaut. So haben wir Zugriff auf viele aktuelle Fertigungsverfahren und können schnell reagieren. Unser Maschinenpark umfasst:

  • 3D Drucker (auf Basis verschiedener Verfahren)
  • Manuelle Fräsen
  • Eine CNC Fräse
  • Lasercutter
  • Ein Elektroniklabor inkl. HF-Prüfplatz
  • Einen Bestückungsplatz mit halbautomatischer Bestückung für Leiterplatten
  • Einen Montageplatz inkl. Lötequipment
  • Vakuumausstattung zum Silikonguss
  • … und vieles mehr!

Damit sind wir in der Lage viele Teile für unsere Messgeräte und Sensoren schnell selbst zu fertigen. Der Maschinenpark wird laufend erweitert und erneuert um neue Fertigungsverfahren anwenden zu können.

Damit sind wir in der Lage sehr schnell auf die Wünsche unserer Kunden einzugehen und Produkte in Stückzahl 1 zu produzieren.

Wie wird ein typisches Messgerät gefertigt?

Hier schlüsseln wir ein typisches Messgerät in seine Komponenten auf:

  • Leiterplatte
    • Wird bei Zulieferern in der EU oder Asien bestellt.
  • Elektronische Bauelemente
    • Kommen aus aller Welt, inzwischen wird sehr viel in China gefertigt.
  • Display
    • Meist aus China.
  • Gehäuse
    • Das Gehäuse wird bei uns im Haus 3D gedruckt.
  • Transportkoffer
    • Der Koffer kommt aus China, das Inlay aus den Niederlanden.
  • Dokumentation
    • Wird bei uns im Haus gedruckt.

Der typische Fertigungsablauf sieht dabei wie folgt aus:

  1. Gehäuse 3D drucken
  2. Leiterplatte bestücken & löten
  3. Leiterplatte testen und mit Firmware bespielen
  4. Messgerät aufbauen
  5. Messgerät testen
  6. Seriennummer vergeben
  7. Gerät in Transportkoffer verpacken und Dokumentation beilegen.

Diese Schritte werden komplett bei uns im Haus in Hamburg durchgeführt. Wir können also mit Recht behaupten das unsere Geräte „Made in Germany“ sind.

Vorteile der In-House Kleinserienfertigung

Durch die (nahezu) komplette In-House Fertigung unserer Messgeräte ergeben sich für unsere Kunden und uns viele Vorteile:

  • Wir können sehr flexibel auf geänderte Anforderungen reagieren.
  • Unsere Entwicklung ist praktisch in die Fertigung integriert – durch kurze Wege ergeben sich enorme Geschwindigkeitsvorteile bei der Überführung von der Entwicklung in die Fertigung.
  • Wir kennen unsere Produkte genau – ein Wissensverlust an externe Partner wird vermieden.
  • Bei Problemen können wir extrem schnell reagieren und Fehler innerhalb weniger Stunden oder Tage abstellen.

Und wenn es doch mal mehr wird?

Wir haben ein großes Netzwerk an Partnern und Zulieferern die uns bei größeren Fertigungschargen unterstützen und z.B. die Gehäusefertigung, Leiterplattenbestückung und Montage übernehmen können.

Haben Sie ein Produkt oder Projekt das Sie mit uns umsetzen möchten? Wir stehen Ihnen gerne unter +49 40 35 73 20 65 und info@enqt.de zur Verfügung!

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